La producción es el pilar sobre el que se sustentan muchas empresas. El gran reto para estas entidades, sean del sector que sean, es aumentar el tiempo productivo y minimizar los fallos en el proceso, ya que ambos hitos son, al final, dinero. En estos, y en otros muchos sectores, es vital optimizar procesos.
Solución: mantenimiento predictivo
Hoy en día, la Inteligencia Artificial y los dispositivos Internet of Things (Iot) nos permiten llevar el mantenimiento a sus más altas cotas de eficacia, adelantándonos a los problemas que puedan ocasionarse, así como programar tus recursos de manera eficaz ¿Cómo lo conseguimos? Con soluciones digitales de mantenimiento predictivo como Microsoft Dynamics 365 for Field Service
El mantenimiento predictivo es una técnica basada en la explotación del dato y su conversión en información útil, que permite simplificar la toma de decisiones y anticipar problemas antes de que lleguen a producirse. Las predicciones serán mejores cuantos más datos se tengan y mayor sea su calidad, punto en el que tiene vital importancia la IoT para monitorizar de manera constante y en tiempo real las líneas de producción o detectar anomalías en las máquinas.
En otras palabras, el mantenimiento predictivo se basa en la secuencia: detección, análisis e intervención. En consecuencia, se incrementa el tiempo productivo de las máquinas, se aumentan las cotas de planificación, gracias a la simplificación de la toma de decisiones, que serán, además, más acertadas.
En resumen, el salto de mantenimiento preventivo a mantenimiento predictivo reduce las intervenciones en la maquinaria, que solo se dará en aquellos casos en los que sea necesario; minimiza los tiempos de inacción de la cadena de producción; reduce los gastos en piezas y repuestos y aumenta la previsión, lo que permite planificar los trabajos en momentos valle, en los que una parada es menos costosa. ¿Y en que se traducen estos beneficios? Mayor productividad, mayor calidad y mayor rentabilidad.
Ventajas:
El mantenimiento industrial actual dista mucho de la imagen que tenemos en mente de operarios rodeados de herramientas y llenos de grasas. En los últimos años, siguiendo la línea de evolución de la industria en general, se ha vivido un importante avance en los procedimientos y metodologías empleados para el mantenimiento de los equipos. La Inteligencia Artificial, la Analítica Avanzada… comparten ahora tarea con herramienta y piezas, lo que ha dado lugar al paso del conocido como mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo.
Su propio nombre es un claro indicativo de lo que ofrece este cambio operativo. En la era del dato, es posible predecir lo que va a suceder en las máquinas mediante la monitorización continua de distintos parámetros predefinidos, que van a ofrecer a los operarios el verdadero estado de los equipos. Se pasa, por tanto, de intervenir bajo el imperativo de la intuición y el tiempo (horas de funcionamiento) a hacerlo, segundo a segundo, en base al conocimiento del estado real de la máquina.
Saber lo que realmente ocurre en máquinas o líneas y contar con estimaciones de su evolución es auténtico oro para las empresas. Facilita la planificación, aumenta el rendimiento, ahorra costes, libera personal para otras tareas, incrementa la rentabilidad, mejora la toma de decisiones y un largo etc. que detallaremos un poco más adelante.
La aplicación de dispositivos IoT, base de datos, Inteligencia Artificial y Business Intelligence ha cambiado por completo las operativas de mantenimiento, que cuentan ahora, con la información necesaria para realizar una gestión eficiente del rendimiento de las máquinas, alargar su vida útil, programar las intervenciones en los momentos con menor impacto para la producción o detectar precozmente fallos sobrevenidos.
Estos procesos pueden parecer costosos y, es cierto, que requieren de inversión, si bien la aparición del procesamiento distribuido por Azure ha democratizado la implantación de sistemas de mantenimiento predictivo que, con sus innumerables beneficios, reportan retorno en cortos plazos de tiempo.
En Singular Consulting, somos Partner Gold de Microsoft , contamos con amplia experiencia en la implantación de soluciones digitales.
Grandes beneficios, rápido retorno
- Se trabaja sobre el estado real de los equipos: la monitorización constante de los datos permite conocer el verdadero estado de los equipos y dotar de recursos técnicos.
- Mayor productividad: al trabajar sobre las verdaderas necesidades de los equipos aumenta la productividad, ganando tiempo de trabajo.
- Las alertas que ofrecen los sistemas de mantenimiento predictivo en caso de percibir anomalías, permiten implementar acciones reparadoras rápidas.
- Da las claves a los equipos técnicos para optimizar los procesos. Contar con informes continuamente actualizados permite diseñar estrategias más rentables.
- Libera personal para otras tareas: la monitorización elimina la obligatoriedad de contar con una persona experta en un solo fin y aportando su labor en otras tareas, como los procesos de toma de decisiones.
- Mayores cotas de planificación: conocer lo que está pasando y contar con una previsión de lo que sucederá facilita la planificación de las intervenciones a realizar, simplifica los procesos.
- Simplifica la toma de decisiones. Contar con información en tiempo real de multitud de parámetros facilita y simplifica la toma de decisiones, que serán, además, más acertadas, puesto que parten de un análisis pormenorizado.
Como vemos, los beneficios de la aplicación de sistemas de mantenimiento predictivo son muchos e importantes. El salto de la metodología preventiva a la predictiva ha cambiado por completo la manera de afrontar los procesos. Las estimaciones han dado paso a las certezas, con una importante ganancia de rendimiento, productividad, eficacia y rentabilidad.